Деловые новости: 2012-12-16

Деловые новости

19 дек. 2012 г.

Россия: международная конференция «Гелий 2012»

В отеле “Балчуг Кемпински Москва” прошла международная конференция Creon Energy “Гелий 2012″. В приветственном слове глава Creon Energy Фарес Кильзие отметил уникальность и важность гелия. Продукт нелегок в производстве и транспортировке. Тем не менее, ни один другой газ не обладает такими свойствами. Без гелия немыслимо развитие высокотехнологических отраслей промышленности. Сейчас главным глобальным производителем гелия являются США – в стране расположены 22 из 29 заводов, действующих в мире. Россия начинает развивать проекты Дальнего Востока. Предполагается строительство завода СПГ в районе Владивостока общей производительностью не менее 10 млн. т/год. А освоение Чаяндинского и Ковыктинского месторождений может коренным образом изменить ситуацию на мировом рынке гелия.


---
Свежие записи

Заместитель генерального директора исследовательской группы “Инфомайн” Лола Огрель представила обзор российского рынка гелия. Мировой объем производства гелия на протяжении прошедших 3 лет составлял 107-120 млн. куб. м (без учета выемки газа из подземных хранилищ). Господствующее место на рынке занимают США – 70-73% от мирового производства. Россия в 2011 г. имела долю в 3%. Лидерами по производству среди компаний являются Air Products, Praxair, Linde и Air Liquide. Единственный действующий российский гелиевый завод, входящий в состав компании “Газпром добыча Оренбург”, расположен в Оренбурге. Огрель отметила, что в 2011 г. объем производства гелия значительно сократился. Это связано со снижением поставок в адрес ожижительного центра, обслуживаемого оренбургским филиалом компании “Криор”, который перестал покупать технический гелий, когда “Газпром добыча Оренбург” повысил цену почти в 2 раза, хотя в 2010 г. 80% гелия поставлялось на этот ожижительный центр. Сейчас “Криор” работает по схеме процессинга. В основном российский газообразный гелий потребляют специализированные компании. Объемы потребления в первой половине этого года (1,76 млн. куб. м) схожи с показателями предыдущего. НИИ КМ получает квотируемые поставки в 30 тыс. куб. м в месяц. Этого недостаточно, поэтому из-за дефицита технический гелий компания сейчас не продает, практически все идет на ожижиение. “Техгаз” также получает гелий по квоте – 30-35 тыс. куб. м в месяц. Компания реализует технический и жидкий гелий. Потребление газообразного гелия в России растет: в 2011 г. оно увеличилось более чем на 50%. Основной двигатель потребления – рекламные дирижабли и воздушные шарики. Потребление жидкого гелия растет в основном за счет увеличения работающего парка томографов. Согласно “Инфомайн”, потребление гелия на внутреннем рынке может достигнуть 4 млн. куб. м в 2015 г. Темпы роста составят 15-20% и будут определяться возможностями гелиевого завода.

Экспорт гелия значительно преобладает над импортом. Основными зарубежными потребителями российского жидкого продукта являются компании Messer, Air Liquide и Matheson. Огрель отметила, что основные тенденции последних 2 лет – сокращение экспорта и увеличение импорта жидкого гелия. По мнению эксперта, следует ожидать дальнейшего роста поставок жидкого гелия, особенно после пуска производства в Катаре, которое поспособствует появлению свободных объемов жидкого гелия на мировом рынке. В страну ввозятся те марки газообразного гелия, которые российскими компаниями не выпускаются или производятся в недостаточных количествах. Совсем скоро Россия приступит к освоению газоконденсатных месторождений в Восточной Сибири и на Дальнем Востоке – такая мера позволит значительно увеличить долю страны на мировом рынке. В связи с этим, по мнению Огрель, необходимы разработка технологий извлечения и очистки гелия, формирование системы транспорта гелиевого конденсата и жидкого гелия, создание госрезерва на базе подземных хранилищ, а также создание системы реализации экспортного гелия.

Заведующий лабораторией Института нефтегазовой геологии и геофизики им. А. А. Трофимука Сибирского отделения РАН Леонтий Эдер отметил, что ИНГГ СО РАН особо подчеркивает необходимость правильного выбора места расположения будущего производства по переработке гелия и хранилища гелиевого концентрата. Представители института полагают, что вся инфраструктура должна быть расположена недалеко от Чаяндинского месторождения. Реализация проекта позволит добывать 35-40 млрд. куб. м газа в год. Из этого объема можно будет выделять около 70 млн. куб. м гелия. В перспективе крупный центр по выделению гелиевого концентрата, его хранению и очистке доложен быть также создан на юге Иркутской области на базе Ковыктинского месторождения. Институт постоянно информирует “Газпром” о своих результатах. Заместитель начальника управления по маркетингу промышленной продукции корпорации “Газпром” Михаил Парфенов отметил, что компания ожидает государственной поддержки в вопросах реализации проектов, в первую очередь в вопросах организации системы хранения избыточных объемов производимого гелия. Без нее реализовать потенциал Чаяндинского и Ковыктинского месторождений будет сложнее.

Заместитель генерального директора по реализации компании “Газпром газэнергосеть” Дмитрий Миронов сообщил, что компания является единым оператором “Газпрома” по реализации газообразного гелия на территории РФ с января 2012 г. Такая мера позволит своевременно и в полном объеме удовлетворять спрос на гелий на внутреннем рынке РФ. Докладчик отметил, что реализация гелия на внутреннем рынке постоянно растет: если в 2010 г. она составила около 1,9 млн. куб. м, в 2011 г. показатель был превышен на 20%, то в 2012 г. объем будет больше на 30%. Миронов прокомментировал повышение цен на гелий: раньше гелиевый бизнес приносил “Газпрому” убытки, измеряемые миллионами долларов. Повышение цен позволило исправить ситуацию. Пока компания не работает с жидким гелием, но в 2014 г. в Оренбурге будет пущен ожижительный завод гелия “Газпром газэнергосети”. С этого момента компания будет отвечать за цены на жидкий гелий, и, как заверил Миронов, они будут рыночно обоснованы. Компания заинтересована в долгосрочных контрактах, например, контракте на год с фиксированными ценами. Заместитель начальника управления отраслевых программ компании “Газпром газэнергосеть” Николай Геско отметил, что высокая цена на российский гелий обусловлена низким содержанием гелия в газе Оренбургского месторождения в настоящее время – 0,04%. Более высокое содержание гелия в запасах Чаяндинского (0,58%) и Ковыктинского (0,24%) месторождений упростит его производство и позволит снизить цены на продукт. Однако встает другая проблема: куда сбывать 25 млрд. куб. м газа с каждого месторождения, которые в перспективе будут добываться? Дмитрий Миронов также отметил, что на данный момент на рынке гелия существует дефицит. Специалисты “Газпром газэнергосеть” ищут пути решения данной проблемы, что позволяет надеяться на изменение ситуации. Принципы работы на рынке гелия компания обсуждает с ФАС. В качестве приоритетных потребителей этого продукта рассматриваются наиболее важные для страны сферы потребления, такие как медицина, ВПК, ядерная энергетика, ракето- и приборостроение и другие стратегические отрасли.

Директор гелиевого завода компании “Газпром добыча Оренбург” Сергей Молчанов поделился опытом в области производства гелия. Первый блок гелиевого завода был пущен в декабре 1977 г., а первая партия была получена в апреле следующего года. Сейчас на предприятии действуют 5 блоков, каждый из которых уникален. В момент строительства блоков на заводе применялись передовые технологии, которые остаются конкурентоспособными и сейчас. Завод производит 5,2 млн. куб. м гелия в год, а список потребителей продукта включает 500 игроков. Завод полностью закрывает потребность в гелии не только России, но и стран СНГ. Докладчик считает, что на базе Оренбургского предприятия должен быть создан кластер для отработки технологий и подготовки специалистов. Компания принимает меры, чтобы сохранить объемы производства на уровне 5 млн. куб. м в течение 10 лет, что является непростой задачей с учетом низкого содержания гелия в газе. Увеличение производства не планируется.

Директор по развитию компании “НИИ КМ” Олег Ганушкин рассказал о деятельности компании на газовом рынке. Компания производит промышленные и чистые газы, пищевые и сварочные смеси, лазерные газы, а также гелий и смеси на его основе. С середины 90-х годов предприятие последовательно сформировывало рынок чистого гелия, удовлетворяя запросы заказчиков, повышая качество продукции и издавая нормативную документацию (ТУ) на новые виды продукции. Выпуск гелия чистых и суперчистых марок в НИИ КМ считается одним из самых приоритетных направлений развития производства – компания располагает значительными возможностями по приему и хранению гелия. На предприятии объем хранилищ газообразного гелия составляет 60 тыс. куб. м и 30 тыс. л для жидкого продукта. Работает собственная аналитическая лаборатория. Сырье для гелиевого производства поставляется с гелиевого завода в Оренбурге. Также Ганушкин представил структуру продаж гелия в 2012 г.: 70% составил жидкий гелий, доля гелия чистых марок – 20%, технический гелий имел долю в 9%, а оставшийся объем был реализован в виде гелия в составе смесей. При сложившемся дефиците гелия в 2012 г. структура продаж не отражает истинного спроса на рынке. Компания испытывает в текущем году трудности с обеспечением поставок чистого гелия потребителям при условии полного сокращения продаж технического гелия с середины июня 2012 г. Все поставки распределяются квотами, исходя из объемов полученного сырья из Оренбурга, с сильной отсрочкой сроков поставок. Прогнозируется, что рост потребления гелия до 2015 г. составит 10-11% в год, а цены на чистые марки будут расти на 10-15%.

Компания столкнулась с проблемой некоторой потери качества гелия при гарантийном сроке хранения газа 24 месяца. Причиной тому, по мнению инженеров-аналитиков НИИ КМ, является сильная изношенность баллонного парка. Специалисты компании всерьез задумываются о том, чтобы в ближайшее время осуществлять поставки газообразного гелия в новой импортной таре. Компания осуществляет розничные продажи гелия в Московской области, Нижнем Новгороде и Санкт-Петербурге, осуществляет прямые поставки заказчикам и продажи через дилерскую сеть. Ганушкин уверен, что для всех игроков найдется место на рынке и призвал к сотрудничеству заинтересованные компании.

Первый заместитель генерального директора – исполнительный директор компании “НИИ КМ” Игорь Левин сообщил, что с января по октябрь 2012 г. с Оренбурга было поставлено 300 тыс. куб. м гелия. Часть поставлена компанией “Технологии технических газов”. НИИ КМ также закупает гелий из-за рубежа. На сегодня компания реализовала порядка 500 тыс. куб. м гелия, а запланированный объем на 2012 г. составляет 700 тыс. куб. м, основывался на результатах 2011 г. и прогнозе ожидаемого роста. Левин отметил, что в течение 2012 г. объем реальных заказов достиг 1 млн. куб. м, но, с учетом возможных источников получения гелия для переработки, компания вынуждена отказывать заказчикам. К концу года НИИ КМ выйдет на показатели около 600 тыс. куб. м.

Заместитель начальника отдела перспективных технологий компании “Газпром развитие” Алексей Гульбин сообщил, что гелий является уникальным по свойствам продуктом, а в коммерческих объемах он содержится лишь в природном газе. Докладчик подчеркнул важность господдержки, при этом она не должна ограничиться только принятием закона о гелии. Заместитель председателя комитета по энергетике Государственной думы Федерального собрания Российской Федерации Павел Завальный отметил, что правительство планирует проведение круглого стола, посвященного проблемам гелиевой индустрии, в том числе и государственному регулированию отрасли. В рамках этой работы будут привлечены основные игроки рынка.

Также Гульбин коснулся темы хранения гелия в США. В 1925 г. в Штатах был принят закон о гелии. Долгое время гелий рассматривался как стратегический продукт, в результате он закачивался в газовое хранилище в Клиффсайде. Однако изменения в законодательстве привели к тому, что запасы из хранилища начали экспортироваться. Во многом такая мера была вызвана падением производства гелия в США. Директор по развитию бизнеса компании Linde Global Helium Ник Хайнс сообщил, что объем запасов в американском хранилище быстро сокращается и сейчас составляет около 400 млн. куб. м. По мнению Хайнса, запасы гелия будут истощены к 2018-2020 гг. Однако действующее американское законодательство прекратит свое существование в скором времени. Сейчас готовится новый проект, который подразумевает резервирование оставшихся запасов Клиффсайда. Хайнс отметил, что этот год является выборным, из-за этого предположение застряло между двумя палатами конгресса. Тем не менее, специалист надеется, что новое законодательство будет принято до того момента, как весь гелий из хранилища будет распродан.

Данный факт может способствовать увеличению доли России на мировом рынке гелия. Заместитель начальника управления маркетинга и развития экспорта компании “Газпром экспорт” Никита Поздняков сообщил, что перспективы российского экспорта весьма оптимистичны. Прогнозируемое истощение американского хранилища гелия Bush Dome, из которого сегодня обеспечивается около 30% мирового потребления, создаст удачные условия для выхода на экспортные рынки российского товара – “Газпром” планирует выйти на мировой рынок с гелием Восточной Сибири и Дальнего Востока именно в годы, когда на глобальном рынке образуется существенный дефицит гелия. Компания работает в постоянном контакте с ключевыми зарубежными игроками, однако говорить о подписании соглашений рано: вначале должны быть определены местоположение и объемы будущего производства. По мнению Позднякова, “Газпром”, возможно, будет готов поставлять на экспорт около 60 млн. куб. м гелия в год к 2020 г., что соответствует нынешнему объему поставок из хранилища Bush Dome. Участник подчеркнул, что “Газпром” является, в первую очередь, газовой компанией и не планирует развивать глубокую розницу по продаже гелия или технических газов. Таким образом, реализация гелия будет в основном осуществляться в адрес 5 крупнейших международных оптовых компаний, которые сегодня фактически контролируют мировой рынок гелия. Еще одним важным вопросом является необходимость обеспечения достаточного количества транспортных цистерн для будущих поставок. Поздняков отметил, что корпорация продолжит активную проработку данного вопроса с будущими покупателями для выработки оптимальных логистических решений и заблаговременного размещения заказов у производителей специализированных транспортных емкостей. Никита Поздняков сообщил, что с учетом возможных точек размещения гелиевых производств наиболее логичным является восточное направление экспорта. Тем не менее, в случае организации эффективной логистики нет барьеров, препятствующих поставкам и в западном направлении. При оценке потенциальных рынков сбыта “Газпром” в первую очередь ориентируется на глобальный спрос на гелий, а не на отдельно взятые страны. Так, при отработанной логистике и эффективном применении механизмов своповых поставок, отгрузки гелия с Дальнего Востока могут потенциально осуществляться на любые, в том числе весьма удаленные рынки.

В рамках круглого стола Поздняков прокомментировал, что при планировании инфраструктуры будущих гелиевых проектов в РФ важно принимать экономически оправданные, взвешенные решения и избегать спекуляций. Так, в последние годы с подачи ряда отраслевых экспертов тематика гелия зачастую освещается в СМИ с чрезмерным драматизмом и сопровождается декларативными заявлениями об огромной роли и значении восточносибирских гелиевых проектов для будущего развития промышленности РФ. При этом реальность такова, что в настоящее время потребление гелия в стране составляет 2 млн. куб. м/год, в то время как Оренбургский гелиевый завод ежегодно производит около 4,5-5 млн. куб. м. Таким образом, в обозримой перспективе весь внутренний спрос в РФ будет продолжать обеспечиваться за счет действующего производства в Оренбурге, а новые производства в Восточной Сибири будут в реальности ориентированы только на экспорт. Поэтому, по мнению Позднякова, при планировании инфраструктуры для выделения, транспортировки и хранения восточносибирского гелия, необходимо в первую очередь предусмотреть решения, обеспечивающие эффективные экспортные поставки гелия. Важность сохранения гелия не подвергается сомнению, но стратегические хранилища гелия должны создаваться не как самоцель, а с тем, чтобы иметь возможность оперативно монетизировать объемы гелия, закачанные в хранилище по мере роста мирового спроса на данный товар.

Генеральный директор НПО “Гелиймаш” Вадим Удут от-метил, что гелий является ключом к передовым технологиям. Потребление продукта в СССР составляло около 4 млн. куб. м, в это время Советский Союз был выдающейся державой. Удут выразил уверенность, что внутреннее потребление гелия будет расти, так как Россия обладает высоким научным потенциалом, особенно в области энергетики. Освоение Чаяндинского и Ковыктинского месторождений даст стране необходимый толчок к развитию собственных технологий и машиностроения. Также он отметил важность создание подземного хранилища. “Сейчас, когда начинает “чихать” хранилище в Клиффсайде, начинает “чихать” весь гелиевый мир. Лучший способ хранения гелия – не разрабатывать эти месторождения раньше времени”, – заявил Удут. По его мнению, вначале необходимо развить технологии добычи гелия до высокого уровня. Докладчик подчеркнул, что сейчас на рынке присутствует лишь один экспортер, а освоение месторождений в Восточной Сибири и на Дальнем Востоке даст рост и другим игрокам.

На конференции присутствовали представители ведущих зарубежных игроков, которые представили свое видение российского рынка гелия и его интеграции в мировой рынок. Управляющий директор компании Woikoski Калеви Корьяла отметил, что Россия является сильным игроком рынка. Компания заинтересована в заключении долгосрочных контрактов с российскими игроками и не планирует участвовать в спотовом рынке. Определяющим фактором для компании является цена, поэтому предпочтительным путем сотрудничества Корьяла видит заключение договоров сроком на 3 года с фиксированными ценами. Вице-президент компании Messer Кристоф Лаунер отметил, что сейчас на рынке сложилась непростая ситуация, однако он надеется, что в связи с освоением месторождений в России ситуация изменится. Оренбург является основным поставщиком продукта для компании, однако нестабильность цен на гелий Messer не устраивает. Исполнительный вице-президент компании Matheson Фил Корнблут отметил, что компания хочет покупать гелий из Оренбурга напрямую. Также Корнблут заявил, что российским компаниям следует сохранить здравую экономическую составляющую при экспорте гелия. Необходимость строительства хранилища гелия очевидна, однако оно не должно быть слишком большим. Наиболее оптимальным объемом хранилища, по мнению Корнблута, является 80-90 млн. куб. м. Помимо высокой цены на его создание придется платить за повторное извлечение гелия из хранилища. Также следует быть аккуратным при создании законодательства и нормативной базы. “За все нужно платить, главное – чтобы это все не потеряло смысл” – сообщил Корнблут. Исполнительный вице-президент также прокомментировал позиции США на мировом рынке гелия. По его мнению, он может представить страну в качестве импортера гелия из России. Тем не менее, есть значительные запасы гелия в Вайоминге, страна планирует их осваивать. Директор департамента источников компании Air Liquide Бенуа Пакро также подчеркнул важность создания системы гелиевых хранилищ. Ник Хайнс сообщил, что компания Linde с оптимизмом смотрит на освоение месторождений Восточной Сибири и Дальнего Востока и поддерживает “Газпром” в этом начинании.

На конференции рассматривались и технологические аспекты гелиевой индустрии. Начальник управления перспективных технологий и прединвестиционных исследований компании “Газпром развитие” Наталья Кисленко сравнила криогенную и мембранную технологии получения гелия. Мембранная технология незначительно уступает в процентном соотношении товарного газа к сырьевому (98,3% против 98,5%), однако она позволяет снизить капитальные вложения и расходы на электроэнергию. Полученные данные по эффективности мембранных технологий подтверждены испытаниями в реальных условиях Марковского месторождения компанией “Газпром добыча Краснодар”. В настоящее время “Газпром” принял решение по созданию двухступенчатой опытно-промышленной установки мембранного выделения гелия на Ковыктинском ГКМ для использования полученных данных при проектировании промышленных установок на Чаяндинском месторождении.

По мнению Кисленко, выбор технологии извлечения гелия из состава газа должен определяться конкретными задачами с учетом существующей ситуации и технологических ограничений.

Менеджер по техническому сервису компании UOP Ману вон Левенхаеге представил современные решения по выделению гелия из природного газа. Компания смонтировала более 140 систем, использующих половолоконные или рулонные мембранные элементы. Трехстадийная система позволяет достигнуть 80%-ного содержания гелия, после чего он может быть закачан обратно в пласт для хранения. Докладчик отметил, что мембранная технология более предпочтительна за счет простоты и надежности. Управляющий директор по производству и технологиям компании Membrane Technology and Research Ник Винн согласился, что простота и пассивность мембранных систем является их значительным преимуществом. Более того, они не могут повредиться в зависимости от температуры и состава газа, пропускаемого через мембраны. Мембранные системы могут работать при температуре окружающей среды, обладают малыми размерами.

Технический директор компании “Подземнефтегаз” Рафик Утюшев представил технологию подземного хранения гелия в соляных пластах. Хранилища могут быть расположены в залежах каменной соли. Каверны для гелия могут иметь длину 100-150 м, а объем одного резервуара составляет 50-100 тыс. куб. м. Гелий закачивается в подземное хранилище при помощи мембранного компрессора. Потери при эксплуатации хранилища не превысят 0,3%. Докладчик подчеркнул, что использование соляных хранилищ для хранения нефтепродуктов и газов не вызвало проблем, связанных с сейсмологическими колебаниями. Следовательно, проблем с гелием также возникнуть не должно.

Менеджер по продажам компании Air Liquide Global E&C Solutions Lurgi Павел Смоляр рассказал о проекте “Рас-Лаффан II” в Катаре. Первая установка была пущена в 2005 г., а ее производительность по ожижению гелия составила 10 т в день. Это позволило Катару выйти на мировой рынок гелия, а доля страны в мировом производстве составила 10%. “Рас-Лаффан II” будет пущен в I квартале 2013 г., а его производительность составит 20 т в день. Это будет крупнейшая установка по переработке гелия в мире. Контракт заключен “под ключ”. После пуска установки доля Катара в мировом производстве жидкого гелия составит 28%.

Российские компании также готовы производить необходимые установки и комплектующие. Руководитель направления компании “Криогенмаш” Михаил Кузнецов представил гелиевое оборудование, выпускаемое предприятием. Компания производит криогенные гелиевые системы, гелиевые ожижители, блоки очистки продукта, транспортные криогенные цистерны, турбодетандеры. “Криогенмаш” предлагает технологические решения “под ключ”. Кузнецов отметил, что компания готова к участию в проектах на конкурсной основе.

Глава Creon Energy Фарес Кильзие считает, что присутствие международных партнеров и их активное участие в формировании столь крупного кластера под названием “гелиевый бизнес” станет чрезвычайно важным фактором для успеха всех заинтересованных сторон. Вне зависимости от выбранного вектора дальнейшего развития гелиевой промышленности России, колоссальная перспектива открывается для всех участников рынка. (Rcc/Химия Украины, СНГ, мира)

 


---
Свежие записи

Здесь можно оставить свои комментарии. Выпуск подготовленплагином wordpress для subscribe.ru

Ярлыки:

Россия: конференция «Топливные присадки 2012»

В отеле “Балчуг Кемпински Москва” прошла конференция “Топливные присадки 2012″. Необходимость обсуждения проблемы топливных присадок в рамках конференции стала очевидна после проведения весенних мероприятий “Бензины 2012″ и “Дизель 2012″. Специалисты компании Creon Energy в течение 5 лет проводили стратегический мониторинг рынка моторного топлива и пришли к выводу, что ситуация в индустрии непроста, потому как госрегулирование отрасли носит скорее стихийный, чем системный характер, а возможное ограничение или запрет некоторых видов присадок может привести к дефициту качественного топлива в стране. Положительный сдвиг в отрасли возможен только в случае нахождения компромисса между государством и нефтяными компаниями. Об этом в приветственном слове сказал Санджар Тургунов, генеральный директор компании Creon Energy, который выразил надежду, что мероприятие станет своего рода планом действий для министерства.


---
Свежие записи

Директор Russian Automotive Market Research Татьяна Арабаджи отметила, что основная проблема автомобильного парка России – возраст, ведь данный показатель явно коррелирует с экологической безопасностью. Сейчас 60% транспортных средств не соответствуют никаким экологическим стандартам. Несмотря на планы со стороны государства по увеличению транспортного налога на “старую” технику и включение пункта “возраст” в “Осаго”, никакие меры так и не были приняты. На данный момент самый обновляемый парк – парк легковых автомобилей, но и среди них самая большая доля принадлежит автомобилям старше 20 лет (23,5%). В парке легких коммерческих автомобилей 22% – старше 20 лет. В российском автобусном парке доля старого транспорта составляет 48%, однако самый старый и не обновляемый парк – парк грузовых автомобилей, где этот показатель равен 51%, при этом его основу составляют марки “Камаз”, “ЗИЛ”, “ГАЗ”, “МАЗ”. По словам Арабаджи, в случае выполнения техрегламента, принятого в 2012 г., к 2015 г. выпуск автомобилей “без класса” будет прекращен, снизится доля автомобилей класса “Евро-3″ и “Евро-2″. Однако в грузовом классе ситуация иная: немного увеличится доля автомобилей класса “Евро-3″, поскольку производство спецтехники разрешено до 2013 г. Тенденция превалирования бензина марки “92″ сохраняется, главным образом из-за того, что бензин марки “95″ зачастую “бадяжат”. Говоря о ситуации на рынке электромобилей, Арабаджи подчеркнула, что российские разработки существенно отстают в этой области. Пока российский автопром пытается “прощупать” этот рынок, зарубежные коллеги пришли к выводу, что этот бизнес является на данный момент финансово неэффективным, поскольку стоимость аккумуляторных батарей велика, а в техническом плане автомобили еще не совершенны.

Заместитель директора AzMeCo Oil Refinery Baku Евгений Пущик представил обзор европейского рынка топливных присадок, а также рассказал о перспективах производства и применения новых присадок в России. Из 6 млн. т используемых на европейском рынке присадок импортируется 1 млн. т, причем большую долю составляет ЭТБЭ. Основными игроками рынка являются Нидерланды, Франция, Германия и Бельгия. По словам эксперта, впервые в августе 2012 г. МТБЭ стал стоить дороже, чем ЭТБЭ, несмотря на большую стоимость этилового спирта по сравнению с метанолом. Раньше ситуация традиционно была обратной. Одна из причин ценового изменения – стоимость МТБЭ диктуют крупные арабские компании. Такие тенденции впоследствии ждут страны СНГ, однако перспективы применения ЭТБЭ в России весьма туманны из-за высоких акцизов на данную присадку. Еще одной особенностью российского рынка эксперт назвал импорт МТБЭ, несмотря на большие объемы внутреннего производства – производители задирают цены на продукт. По мнению эксперта, следует снизить цены с $1800 хотя бы до $1500 долларов, потому как в Европе МТБЭ стоит $1400.

Главный технолог “ВНИИ НП” Владимир Булатников рассказал о “Техническом регламенте Таможенного союза “О требованиях к автомобильному и авиационному бензину, дизельному и судовому топливу, топливу для реактивных двигателей и мазуту” и его требованиях к топливным присадкам”. Согласно регламенту паспорт на топливо должен содержать наименование и обозначение марки топлива, экологический класс автомобильной техники, для которой предназначено данное топливо, и наименование изготовителя. Документ вводит запрет на применение в автомобильном бензине металлсодержащих присадок на основе марганца, свинца и железа. Дизельное топливо также не должно иметь в составе металлсодержащие присадки, топливо для реактивных двигателей не должно содержать поверхностно-активных и других химических веществ в количестве, ухудшающем его свойства, топочный мазут не должен иметь в составе сероводород и летучие меркаптаны. Основная проблема, по словам Булатникова, заключается в том, что ГОСТ оторван от регламента.

Александр Никулин, директор по качеству компании “Санорс”, рассказал о преимуществах применения ТАМЭ в качестве высокооктанового компонента для производства бензинов стандарта “Евро3″ и выше. Одно из направлений, которое развивает компания сейчас, – применение кислородсодержащих компонентов, которые повышают детонационную стойкость, полноту сгорания бензина, снижают расход топлива, а также уменьшают токсичность выхлопных газов. Среди представителей оксигенатов самый распространенный – МТБЭ, имеющий, однако, существенные недостатки – сложность биоразложения, способность накапливания в грунте и высокую растворимость в воде. Во многом из-за этого в ряде европейских стран его потребление запрещено. Сейчас компания приступила к опытно-промышленной эксплуатации производства относительного нового компонента – ТАМЭ – мощностью 300 тыс. т/год. Согласно данным, представленным в докладе Никулина, по сравнению с аналогами у данной компонентной смеси есть определенное октановое число, а экологический риск конечного топлива будет снижен за счет низкой растворимости в воде, высокой способности к биоразложению и отсутствию накапливания в грунте в случае разлива. Докладчик подчеркнул, что испытания товарных партий ТАМЭ были проведены на ряде НПЗ компаний “Роснефть”, “ТНК-ВР”, “Сургутнефтегаз”, “ЛУКойл”, “Татнефть” и подтвердили высокие эксплуатационные свойства данного продукта.

Замдиректора департамента развития нефтепереработки компании “Роснефть” Константин Рудяк рассказал о перспективах применения топливных присадок в компании. В качестве основного набора присадок используются депрессорные присадки для дизельных топлив, моющие и антидетонационные присадки к бензинам. Компания одной из последних начала заниматься подготовкой к выполнению регламента и ей с трудом удается не отставать от общих требований. Кроме того, производство бензинов на заводах Самарской группы неэффективно из-за старых установок крекинга, общей октановой базы не хватает для того, чтобы выйти на нормальное соотношение 92-95 бензина. При этом с одной стороны правительство дало “Роснефти” добро на производство АИ-92, приравняв его к 5 классу, с другой – рынок диктует требование к увеличению октанового числа. Одним из способов повышения октанового числа является применение присадки ММА (монометиланилин). Применение на российском рынке такой присадки позволило отказаться от использования свинца в конце ХХ века. Многие негативно относятся к применению ММА в бензинах, однако компания провела исследование, которое показало, что использование этой присадки в концентрации 1% не приводит к увеличению выброса оксидов азота и не влияет на класс опасности бензина. Несмотря на то, что ММА обладает 2 классом опасности, у топлива остается 4 класс. Сейчас правительство продлило использование ММА до введения “Евро-5″, но Рудяк надеется, что благодаря таким исследованиям использование присадки будет разрешено.

О влиянии примесей в ММА (N-метиланилине) на смолообразование в автомобильных бензинах при их хранении рассказал директор компании “Промникель” Михаил Гайворонский. Компания провела исследование по поиску причин осмоления бензинов каталитического крекинга. По итогам исследования продукт, который содержал ММА с массовой долей анилина 0,4% вместо допустимых 0,2% и долей диметиланилина свыше 0,5%, показал активный подъем смолы. Опыты проводились при повышенных температурах хранения (36оС). По мнению докладчика, российские производители ММА обязаны предоставлять информацию о степени очистки продукта. Компания приняла решение работать с присадками ММА индийского производства в связи с тем, что наличие примесей у зарубежных производителей существенно меньше.

Заместитель генерального директора ВНИИ НП Александр Данилов сообщил, что для России проблема присадок обострилась еще в 90-х годах, когда появились требования к качеству топлив и автомобилей. Сейчас наиболее распространенные в России присадки – антиоксиданты, моющие, противоизносные, промоторы воспламенения, депрессорно-диспергирующие, антистатические, маркеры и красители. Среди зарубежных поставщиков присадок, играющих основную роль на российском рынке – BASF, Lubrizol, Clariant, Infineum, Afton. Из российских производителей докладчик отметил Стерлитамакский НХЗ, мощности которого позволяют производить более 1000 т антиоксидантов, благодаря чему часть продукции идет на экспорт. Среди моющих присадок преимущество у зарубежных производителей, однако российский “Пластнефтехим” разработал аналог таких присадок, которые сейчас выпускает “ИвХимПром” для выработки бензинов АИ-92 и АИ-95 на Московском НПЗ. Противоизносные присадки предлагают также Ангарский завод катализаторов и органического синтеза, Новокуйбышевский завод масел и присадок. Производство промоторов воспламенения освоил завод им. Я. М. Свердлова (Дзержинск), экспортные возможности по данной присадке ограничены в связи с тем, что зарубежные рынки заняты собственными продуктами, выход на экспорт для противоизносных присадок производства Ангарского завода катализаторов и органического синтеза и Новокуйбышевского завода масел и присадок также проблематичен. Ангарский завод катализаторов и органического синтеза выпускает лишь 350 т депрессорно-диспергирующих присадок в год при потребности для топлив 1,5 тыс. т/год, следовательно, говорить об экспорте не приходится. Сейчас ВНИИ НП ведет разработки депрессорно-диспергирующих присадок, антистатических присадок для топлив и углеводородных жидкостей, противоизносных присадок к топливу для реактивных двигателей.

Начальник департамента инженерно-технологического обеспечения компании “ЛУКойл” Сергей Зуев рассказал о состоянии и перспективах производства бензинов и дизельного топлива на предприятиях компании. В структуре производства автомобильных бензинов в России в 2011 г. первое место занимала “Газпром нефть” с 25,5%, “ЛУКойл” -второе место с 18,3%, причем лидером среди марок остается “АИ-92″, на втором месте “АИ-95″. По оценке эксперта, в среднем по России 70% всего топлива приходится на экологический класс 3, в “ЛУКойле” 83% производимого топлива – стандарта “Евро-4″ и выше. Зуев считает, что получить качественный автомобильный бензин экологического класса “Евро-4″ и выше возможно только при оптимальной конфигурации процессов, которая активно соблюдается “ЛУКойлом”. При этом компания соблюдает требования Технического регламента Таможенного Союза от 2011 г. “О требованиях к автомобильному и авиационному бензину, дизельному и судовому топливу, топливу для реактивных двигателей и мазуту” и не использует присадки, повышающие октановое число, а для производства автомобильных бензинов класса 3 и выше на всех НПЗ, принадлежащих компании, были построены установки изомеризации углеводородов С5-С6, произведена реконструкция установок четкой ректификации бензинов, на предприятиях “ЛУКойл-Пермнефтеоргсинтез” и “ЛУКойл-Волгоград-нефтепереработка” были введены в эксплуатацию современные станции смешения автомобильных бензинов, а на “ЛУКойл-Нижегороднефтеоргсинтезе” введен в эксплуатацию комплекс каталитического крекинга. Сейчас компания производит автомобильные бензины улучшенного качества под брэндом “Экто”. По словам эксперта, подобное топливо обеспечит более надежную работу, 100% заявленной мощности, 0% коррозии, увеличение ресурса работы, увеличение интервала замены моторного масла, снижение шума и вибрации, снижение износа системы впрыска топлива, предотвращение формирования углеродистых отложений в инжекторе, защиту двигателя от коррозии, увеличение срока службы нейтрализатора, а также надежную работу систем бортовой диагностики. По данным 2011 г., в структуре производства дизельного топлива лидером с 22,1% является “Роснефть”, “ЛУКойл” – на втором месте с 17,4%. Около 80% дизельного топлива класса 5, произведенного в России, выпускается на НПЗ “ЛУКойла”, что делает компанию бесспорным лидером отрасли. Для этого компания осуществила строительство установок производства и концентрирования водорода; строительство и модернизацию установок гидроочистки дизельного топлива, строительство комплекса гидрокрекинга ваккумного газойля, а также строительство узлов ввода присадок.

Татьяна Ветрова, директор по качеству бизнес-единицы “Переработка” компании “ТНК-ВР Менеджмент”, считает, что применение присадок является открытой практикой производства топлив во всем мире и неотъемлемой частью производства современных топлив. Они должны улучшать реальный конкретный параметр качества топлива, при этом не ухудшать прочие. Политика компании состоит в том, чтобы применять только присадки с доказанной эффективностью. Компания постоянно рассматривает варианты повышения эффективности применения присадок, в т. ч. поиском унифицированной присадки для двух НПЗ, что позволило бы обеспечить гибкость производства и заменяемость объемов в рамках компании. Ветрова заметила, что компания придерживается принципов работы только с присадками, которые уже опробованы в промышленном масштабе или лабораторным тестированием. При этом специалисты ТНК-BP пытаются расширить список поставщиков, для этого проводят ежегодное тестирование присадок, приглашают к участию всех поставщиков. Докладчик обратила внимание на предложение так называемых “уникальных” присадок, в т. ч. зачастую позиционируемых представителями отдельных компаний как чудодейственные нанопродукты, которые на самом деле являются суррогатом. Такие предложения сопровождаются официальными письмами из российских институтов, которые готовы подтвердить эффективную чудодейственность продукта. Одна компания предлагала присадку в нефть, которая при этом должна была повышать октановое число бензинов до 20-30 единиц, другая предлагала присадку, которая одновременно повышала октановое, цетановое число и оказывала моющий эффект. “Для нас это бич, с которым мы вынуждены работать 90% времени”, – заявила Ветрова.

Заведующий отделом автомобильных и авиационных бензинов ВНИИ НП Вячеслав Емельянов отметил, что отрицательное отношение к присадкам происходит вследствие их негативного воздействия на организм человека и отсутствия культуры их использования: применяют их выше допустимых концентраций. Потребители считают, что продукт, несущий вред, не может быть хорошим, забывая о том, что и само топливо опасно для здоровья. В авиационных бензинах в обязательном порядке должны присутствовать антидетонаторы, ТЭС, красители, 1,4-диалкиламино-антрахинон, p-диэтиламиноазобензол. Как отметил докладчик, сейчас в России авиационный бензин не выпускается, топливо импортируется из Польши. Емельянов рассказал и о применении присадок к автомобильным топливам. Сейчас в России действует полный запрет на содержание металлсодержащих антидетонаторов, метанола, ограничено количество кислородсодержащих добавок. Технический регламент при этом является документом, который не столько способствует качеству топливу, сколько решает проблему его безопасности. Докладчик отметил, что в России растет спрос на МТБЭ, хотя во многих странах он запрещен. МТБЭ испаряется из бензина в летний период и экологически опасен, но топливные компании не замечают эти недостатки. Основная причина: отсутствие альтернативных оксигенатов, хотя в стране ведется и планируется производства ЭТБЭ, ТАМЭ и ДИПЭ. С МТБЭ они не могут конкурировать из-за цены. Докладчик также сообщил, что в стране не производится биоэтанол из-за высоких акцизов на этот продукт, в то время как в Европе он является довольно популярным. C 2016 г. в России будет запрещено применение N-метиланилина. Докладчик считает такую меру преждевременной, так как это потребует увеличения производства оксигенатов, а сырьевая база для этого отсутствует. Страна не сможет выпускать необходимых объемов бензина.

Руководитель проектов “Ифохим” Вячеслав Нечаев рассказал о новой российской многофункциональной присадке “ИФО”. Присадка “ИФО” представляет собой простой смешанный эфир – N-метил-пара-аминоанизол (N-метил-пара-анизидин), который сочетает функциональные группы эфира и ароматического амина. По результатам испытаний, проведенными в ОАО “ВНИИ НП” и 25 ГосНИИ химмотологии Минобороны РФ, применение N-метил-пара-аминоанизола позволяет повысить антидетонационные, антиокислительные, моющие и экологические свойства автомобильного бензина. Нечаев сообщил, что общемировой задачей по улучшению экологической обстановки на планете является сокращение выбросов углекислого газа (СО2). Главной целью в снижении выбросов СО2 является достижение к 2020 г. уровня выбросов 95 г/км, что достигается при расходе 4,2 л бензина на 100 км. Достижение поставленных целей возможно лишь при увеличении степени сжатия двигателя, что приведет к росту производства и потребления качественных высокооктановых бензинов с ОЧ не менее 98. Нечаев рассказал, что ведущие мировые компании-производители присадок для топливной промышленности Shell Oil Company, Afton Chemical, Chimec SpA также ведут исследования по разработке октанповышающих многофункциональных присадок на основе ароматических аминов с кислородсодержащими эфирными группами. В РФ ассортимент октанповышающих присадок ограничен и имеет ряд существенных недостатков, которые привели к запрету на применение в производстве автомобильных бензинов экологического класса 5 октанповышающей присадки N-метиланилин. Поэтому разработка новых присадок является актуальной задачей. Разработанная специалистами компании “Ифохим” многофункциональная присадка “ИФО” полностью отвечает интересам российских производителей автомобильных бензинов и соответствует мировым тенденциям в разработке присадок.

Технический эксперт компании Cummins Юрий Поляков сделал анализ соответствия рынка топлив экологическим требованиям к автомобильным дизелям в России. Компания Cummins – независимый разработчик и производитель дизельных двигателей. В 2011 г. компания произвела 1,1 млн. двигателей. Cummins является единственной иностранной компанией, производящей двигатели на территории России. Технологии нейтрализации отработавших газов за последние 20 лет позволили снизить уровень выбросов твердых частиц на 95% и оксидов азота на 86%. Эксперт рассказал о двух получивших наибольшее распространение технологиях нейтрализации отработавших газов. Увеличение эффективности сгорания топлива позволяет снизить уровень выбросов твердых частиц, но влечет увеличение выхлопа оксида азота (NOx), в связи с этим первый метод – селективной каталитической нейтрализации = позволяет путем дозированного впрыска реагента (AdBlue) в поток отработавших газов подавить уровень NOx; второй метод понижает температуру сгорания и уровень NOx путем перепуска отработавших газов в цилиндры двигателя, а несгоревшая часть топлива в виде твердых частиц восстанавливается в окислительном катализаторе и затем улавливается сажевым фильтром. Часть российских предприятий использует первую технологию, часть – вторую. Докладчик подчеркнул, что сера в топливе негативно влияет на уровень выброса твердых частиц, а также эффективность и надежность любых систем нейтрализации отработавших газов. Выполнение стандарта “Евро-4″ возможно лишь после того, как на всех АЗС в стране будет реализовываться дизельное топливо с содержанием серы не более 50 ppm.

Руководитель отдела продаж “Алтайские присадки” Кирилл Кудрин рассказал о способах транспортировки цетанповышающей присадки до конечного потребителя и сокращении расходов. За последние 3 года в России отмечается существенный рост потребления цетанповышающей присадки. Переход на более высокие классы топлива стимулируется действующей акцизной политикой, крупнейшие ВИНКи уже в этом году получают существенную выгоду, благодаря отказу от выпуска топлив классов 2 и 3 и ускоренному переходу на классы 4 и 5. Что касается перевозки определенных веществ, то здесь следует учитывать индивидуальные особенности каждого потребителя. При росте потребления присадки резервуары для ее хранения способны обеспечить менее 1 месяца работы предприятия, однако срок доставки от удаленного производителя составляет до 1,5 месяцев с учетом таможенного оформления. Большинство НПЗ может принимать присадки только автомобильным транспортом, несмотря на наличие железнодорожных путей. При этом перевозка автомобильным транспортом обходится гораздо дороже, чем перевозка ж/д транспортом, но окупается за счет точных сроков доставки, чего не может обещать ж/д транспорт. Для таких потребителей Кудрин предлагает практическое решение в виде перехода на ж/д транспорт с использованием танк-контейнеров. Это позволяет обеспечить крупные месячные поставки при ограниченном резервуарном парке. Как заметил эксперт, продукт сложен для перевозки, химически активен и вызывает коррозию, поэтому его необходимо перевозить в цистернах из нержавеющей стали. Кроме того, существуют жесткие требования к чистоте емкости, а пропарка в зимних условиях затруднена, поскольку есть риск остатков воды в емкости.

Заместитель генерального директора компании “Нами-Хим” Валерий Соколов рассказал о мерах по обеспечению современной автомобильной техники моторными топливами необходимого технического уровня. Соколов подчеркнул, что Институт был разработчиком первого российского регламента, с 2008 г. по 2010 г. техника, производимая в России, должна была соответствовать стандарту “Евро-3″ и “Евро-4″. Как показала практика, требования не соблюдаются. К основным мерам по обеспечению современной автомобильной техники моторными топливами необходимого технического уровня, по мнению эксперта, относятся создание технических требований к качеству моторных топлив, определение потребности в моторных топливах автомобильной техники различных экологических классов в регионах России, определение объемов производства и поставки моторных топлив различных классов в регионы России, подготовка и реализация мер по стимулированию применения современной техники и моторных топлив в регионах России. (Rcc/Химия Украины, СНГ, мира)

 


---
Свежие записи

Здесь можно оставить свои комментарии. Выпуск подготовленплагином wordpress для subscribe.ru

Ярлыки:

ПРОГНОЗ: рынок биополимеров США к 2016 году превысит $4 млрд.

По прогнозам аналитиков Freedonia Group, спрос на природные полимеры в США к 2016 г. превысит $4 млрд. Это связывают, прежде всего, с улучшением экономической ситуации в стране и увеличением объемов производства. Немалое влияние на отрасль будет оказывать государственное регулирование, касающееся натуральных продуктов, в частности гуаровой смолы и гуммиарабика, которые получают из растений, произрастающих лишь в некоторых уголках мира.


---
Свежие записи

Эфиры целлюлозы представляют собой крупнейший природный тип полимера, на долю которых приходится треть рынка. Метилцеллюлоза возглавит эту категорию несмотря на то, что спрос на гидроксиэтилцеллюлозу (HEC), микрокристаллическую целлюлозу (MCC) и карбоксиметилцеллюлозу (CMC) также будет велик. Она нашла широкое применение в производстве строительных материалов, гипсов, шпатлевок, клеев и др., поэтому производители данного сырья извлекут существенную выгоду из восстановления строительной инфраструктуры. Гидроксиэтилцеллюлоза используется, главным образом, в изготовлении красок на водной основе. Сегмент экссудатов и растительных смол зафиксирует быстрые темпы роста в большей степени за счет гуаровых смол. Однако увеличение спроса в сочетании с ограниченной доступностью этого сырья, получаемого из растений, произрастающих только в Индии и Пакистане, приведет к значительному повышению цен. (ЛКМ портал/Химия Украины, СНГ, мира)

 


---
Свежие записи

Здесь можно оставить свои комментарии. Выпуск подготовленплагином wordpress для subscribe.ru

Ярлыки:

ПРОГНОЗ: к 2018 году рынок олеохимикатов Европы будет оцениваться в $4,5 млрд.

По аналитическим данным Frost & Sullivan, европейский рынок олеохимикатов, который в 2011 г. оценивался в $3,9 млрд., до 2018 г. достигнет $4,5 млрд., ежегодный прирост составит 1,9%. “Потребность в замене нефтехимических производных природной альтернативой будет способствовать дальнейшему увеличению темпов роста”, – отмечает один из сотрудников агентства.


---
Свежие записи

Олеохимикаты – это продукты переработки масел: соевого, пальмового, кокосового, рапсового и др. Это биологически совместимые эквиваленты нефтехимических производных, которые получили широкое распространение в различных областях промышленности за счет их функциональной эффективности, а также способности к быстрому разложению микроорганизмами, что является важным критерием с экологической точки зрения. В настоящее время их считают наиболее предпочтительным сырьем при производстве пластмасс, индустриальных покрытий, резин. (ЛКМ портал/Химия Украины, СНГ, мира)

 


---
Свежие записи

Здесь можно оставить свои комментарии. Выпуск подготовленплагином wordpress для subscribe.ru

Ярлыки:

Россия: без господдержки производителям пеллет грозит банкротство

В российском леспроме сформировалась новая подотрасль – производство из опилок топливных гранул, пеллет. За 10 лет в стране было построено более 200 пеллетных производств – от небольших цехов до крупных заводов.


---
Свежие записи

По итогам 2011 г. в России было произведено свыше 1 млн. т пеллет, что позволило стране занять 5 место в мире после Швеции, Германии, Канады и США. Более того, России удалось стать одним из ключевых поставщиков древесных гранул на европейский рынок и потеснить там прежнего лидера – Канаду.

Возрос интерес к сжиганию пеллет и в России: их используют в основном в отдельных коттеджах, реже – в крупных муниципальных котельных. Насколько безоблачны перспективы этой новой российской отрасли? Пеллеты – гранулированная древесная масса (как правило, это отходы вроде опилок и коры), прошедшая специальную обработку, включая сушку и прессование.

По сути, это дрова высшего качества: они имеют повышенную теплоемкость, в отличие от обычных дров не содержат влаги и отличаются наименьшим выходом золы среди всех твердых видов топлива.

Сопоставление основных видов топлива для сжигания

  Теплотворность, кВт/кг КПД, % Цена, руб./т Стоимость энергии, руб./кВт
Дизельное топливо 11,63 80 14000 1,5
Мазут 10,81 65 8000 1,14
Уголь 4,65 45 1600 0,76
Древесные пеллеты 5 93 3000 0,65
Щепа, кора, опилки 0,81 45 200 0,55
Природный газ 9,36* 90 1600** 0,19

* – КВт/куб. м; ** – руб./1000 куб. м.

Источник: “Русские лесные пеллеты”

Пеллеты придумали в США в середине 1980-х годов для состоятельных владельцев частных загородных коттеджей, не желавших заниматься ручной заготовкой дров. Древесные гранулы долго оставались предметом интереса только этого ограниченного круга потребителей. Промышленность и энергетика переходить на такое топливо не спешили: гораздо дешевле и выгоднее было сжигать щепу, опилки, кору и прочие отходы без промежуточного преобразования древесного сырья в пеллеты.

В начале 2000-х в принятой ЕЭС концепции развития энергобаланса была сделана ставка на альтернативные виды топлива, в том числе и на древесное сырье. Первоначально кампания по продвижению пеллет была рассчитана на частных домовладельцев. Этим потребителям рассказывали о преимуществах гранул – они единственные из всех видов древесного топлива сочетали в себе компактность, высокую энергоемкость, экологичность, удобство в использовании по сравнению с обычными дровами, углем и мазутом. Однако вскоре стало ясно, что частный сектор не в состоянии существенно изменить структуру энергобаланса.

С середины 2000-х годов в ряде стран ЕС начинают строиться мощные электростанции и крупные районные котельные, ориентированные на сжигание угля и пеллет или только пеллет. Поскольку инвесторы менее доверчивы, чем рядовые владельцы частной недвижимости, интерес к дорогому топливу подогревается с помощью госдотаций, субсидий и льготного кредитования. К 2007 г. в Швеции, которая первой из европейских стран серьезно занялась альтернативным топливом, доля возобновляемых источников энергии в общем энергопотреблении превысила 40%, причем большую часть от этого прироста составило использование пеллет.

В Европе в целом индустриальный сектор, ТЭЦ, дает только 35% объемов потребления пеллет. Однако есть серьезные различия в страновом разрезе. Например, индустриальный сектор доминирует в потреблении пеллет в Великобритании, Швеции, Нидерландах, Дании и Бельгии”, – комментирует ситуацию Алексей Бесчастнов, консультант финской Poyry Management Consulting. По данным ИАА “Инфобио”, пятерка крупнейших европейских энергокомпаний, активно использующих пеллеты для производства тепла и электроэнергии (Electrabel, RWE, Drax, EON, Vattenfall и DONG Energy), ежегодно сжигает около 8 млн. т гранул в год, определяя за счет объема цены на промышленные пеллеты на европейском рынке.

Бурный дотируемый рост потребления данного вида топлива в ЕС вызвал ответный рост цен на него. Основные страны-производители пеллет в ЕС – Швеция, Германия, Австрия – были не в состоянии удовлетворить потребности рынка. В результате пеллетные предприятия стали возникать в странах – новых членах ЕС с относительно богатыми лесными ресурсами (Эстония и Латвия), а основным поставщиком пеллет в ЕС стала Канада, которая к 2010 г. экспортировала в Евросоюз по 1,1 млн. т древесных гранул. Неудовлетворенный спрос в Европе вызвал бурное предложение этого товара со стороны ближайшей главной лесной кладовой – России.

Производство и потребление древесных пеллет по регионам мира

Регион Производство, млн. т Потребление, млн. т
2010 г. 2015 г. 2020 г. 2010 г. 2015 г. 2020 г.
Северная Америка 4,9 9,5 11 3,4 4,3 5,6
Южная Америка 0,1 3 4,4 - - -
Западная Европа 7,7 10,7 13 10,8 16,4 23,8
Восточная Европа 2,2 2,8 3,3 - - -
Россия 1 1,4 1,6 0,1-0,2 0,35 Н. д.
Китай 0,6 3 10 0,6 3 10
Япония и Южная Корея 0,1 0,4 1,1 0,2 3,8 5,5
Австралия 0,2 0,4 0,8 - - -

Источник: Poyry Management Consulting, оценки “Эксперта”

“Первые пеллетные предприятия были построены в России на территории Ленинградской области в 2003 г. В числе первопроходцев можно упомянуть “Росполитехлес”, “Биотоп”. В качестве оборудования для производства пеллет использовались комбикормовые линии, в которых было и прессование, и гранулирование. Однако гранулы получались плохого качества, добиться стабильного технологического процесса на непрофильном оборудовании было невозможно, поэтому и цены на пеллеты были низкими. При этом 100% продукции отправлялось в Европу”, – рассказывает руководитель ИАА “Инфобио” Ольга Ракитова. Затраты на подобного рода производства были сравнительно небольшими – десяток-другой миллионов рублей. При наличии налаженных связей с местными лесозаготовительными предприятиями решался и вопрос с сырьем для пеллетного производства, а для лесозаготовителей исчезала проблема утилизации отходов от переработки древесины.

Пеллетным бизнесом заинтересовались крупные лесопереработчики, ведь производство древесных гранул – самый эффективный способ утилизации отходов лесопиления. До недавнего времени опилки, щепа и кора сжигались на месте в котельных, в лучшем случае из них изготовляли древесные плиты (ДВП, ДСП и т. п.). Однако стоимость строительства линии по производству плит достаточно велика для среднего предприятия, к тому же рынок высококонкурентен – “отбивать” инвестиции приходилось долгие годы. Создание пеллетного производства сравнительно дешево, а цена входа на рынок и выстраивания дистрибуции для экспортных поставок невысока. В результате почти для всех крупных ныне действующих пеллетных производств изготовление древесных гранул является подсобным видом деятельности, созданным для оптимизации затрат на переработку отходов от деревообработки.

С приходом в отрасль крупных лесопромышленных холдингов с 2005 г. стали появляться пеллетные заводы мощностью более 50 тыс. т. Тут были замечены почти все крупные деревообрабатывающие холдинги, встраивавшие пеллетные производства в действующие деревообрабатывающие предприятия (группа “Титан”, ДОК «Енисей», Новоенисейский ЛХК, Зеленодольский фанерный завод и др.). Но появлялись и новые игроки. Примером может служить завод “Талион Терра”, открытый в 2009 г. в Торжке. Основной продукцией предприятия стал клееный брус, а побочной – пеллеты.

Специализацию исключительно на пеллетном производстве сохраняют либо самые крупные компании, либо мелкие локальные игроки. Если говорить о вторых, то стоит упомянуть проект строительства целлюлозного производства на базе завода “Выборгская целлюлоза” в Ленинградской области. Аналогичный проект вынашивает «Русская пеллетная компания», предполагающая создать по всей стране сеть заводов средней мощности (по 70 тыс. т/год), но со значительным территориальным охватом.

“Практически весь экспорт из России идет в Европу в промышленный сектор, на рынке пеллет для частного потребления в Европе доминируют местные производители. В этом секторе цены выше, но выше и требования к качеству, сертификации и сервису”, – говорит Алексей Бесчастнов. Согласно оценке Research Techart, объем экспорта древесных пеллет из России в 2011 г. составил 879,8 тыс. т. С точки зрения структуры экспорта по направлениям в 2011 г., как и в 2010 г., основной поток экспортных поставок приходился на Данию и Швецию. “В экспорте пеллет из России посредниками выступают крупные скандинавские биотопливные трейдеры”, – говорит Ольга Ракитова. Среднегодовой прирост экспорта из России в натуральном выражении – 38,8%.

К 2011 г. число пеллетных заводов в России превысило 200 штук. Их совокупные мощности, по разным оценкам, составляют до 3 млн. т/год при реальном производстве в 1 млн. т. На рынок хотели войти многие, но детально проработать проекты удавалось далеко не всем, в результате 2/3 производственных мощностей простаивают или работают сезонно. При этом число анонсированных проектов по строительству пеллетных заводов не уменьшается.

По оценкам Виталия Липского, исполнительного директора Национального лесного агентства развития и инвестиций, полноценно работает не более 13% построенных пеллетных производств. Фактически это означает, что строящиеся заводы обречены на хроническую недозагрузку мощностей, а то и на банкротство.

Сложившейся ситуации есть объяснения. При большом числе формально функционирующих пеллетных производств более 75% объемов продукции приходится на 10 крупных предприятий. Если ранее основная часть производства пеллет распределялась среди большого количества малых и средних заводов, то сейчас динамика роста производства от них не зависит. Мелкие игроки вынуждены постепенно уходить с рынка. Экспортный рынок по мере насыщения в полной мере доступен только для крупных игроков, которые могут гарантировать единовременные партии пеллет точно в срок и одного качества. К тому же основные потребители российских пеллет на европейском рынке, крупные энергетические компании, стараются приобретать топливные гранулы у ограниченного и проверенного круга поставщиков. Мелкие и средние компании вынуждены выходить на спотовый рынок, где цены на 10-15% ниже уровня договоров по прямым поставкам.

Для независимых производителей пеллет проблемой остается недостаток и сезонность поставок сырья. В настоящее время на отходы при лесозаготовках по нормативам приходится около 1% древесины в высокосортных лесах и до 10% – в низкосортных. Есть проблема доставки отходов на пеллетный завод: сильно разбросаны лесозаготовители и мелкие, а также средние лесопилки. С одной стороны – сырья много, с другой – наблюдается явный недостаток сырья с хорошей логистикой”, – рассказывает Виталий Липский. Тему продолжает коммерческий директор «Русского лесного альянса» Дмитрий Кустов: “Когда создавался завод “Биогран”, рассчитывали на поставки небольших лесопильных предприятий Карелии, но за последние годы их число в регионе сильно сократилось, сегодня основными поставщиками служат два крупных деревообрабатывающих предприятия”.

Ограничивает рентабельность пеллетного производства и стоимость энергоносителей. “За последние годы рынок сбыта пеллет стал шире, но цены на них с 2008 г. практически не растут, в то время как себестоимость производства, в основном из-за роста цен на природный газ и электроэнергию, увеличивается постоянно”, – говорит Дмитрий Кустов. Более того, рост цен на энергоносители в России оказывается гораздо существеннее удорожания древесных гранул в Европе. Поэтому многие заводы, построенные в 2005-2007 гг., через 2-3 года оказались на грани банкротства. Сегодня пеллетное производство, нацеленное на экспорт и не располагающее собственным сырьем, рентабельно только если его мощности не менее 70 тыс. т/год.

Основные производители пеллет в России

Компания Регион Группа или конечный собственник Производство в 2011 г., тыс. т Мощность, тыс. т Год пуска
“Выборгская целлюлоза” Ленинградская область н. д. 220 1000 2011
“Лесозавод 25″ Архангельская область группа “Титан” 105 110 2009
“Сетново” Новгородская область Stora Enso 60 70* 2007
“Талион Терра” Тверская область СТОД 50 60 2009
ДОК “Енисей” Красноярский край Гайдуцкий Юрий Михайлович 66 78 2006
“Биогран” Республика Карелия «Русский лесной альянс» 25 20 2008
Новоенисейский ЛХК Красноярский край н. д. 38 39,6 2010
“Сетлес” Республика Карелия Stora Enso 25* 30 2009
“Сведвуд Тихвин” Ленинградская область IKEA менее 5* 75 2011

* – оценка. Источник: “Эксперт” на основе данных компаний и “СПАРК-Интерфакс”

Все последние годы основными конкурентами российских игроков в Европе (помимо местных производителей) были родоначальники пеллетного бизнеса – производители из США и Канады.

днако в ближайшие годы намечается выход на европейские рынки предприятий Южной Америки и Африки с потенциально более низкими ценами (следствие более дешевой древесины и возможности сушить ее под открытым небом). Слабым местом россиян оказывается и упоминавшаяся логистика. Притом что основная часть пеллет еще долго будет экспортироваться, в России нет специализированной портовой инфраструктуры. Компании, чьи мощности расположены прямо у причалов (“Лесозавод 25″, “Биогран” и ряд других), стали счастливым исключением из правила. В целом же разница по времени загрузки стандартной партии индустриальных пеллет огромна: в Канаде, например, это нескольких часов, в России – в среднем 2-3 дня.

Но главное ограничение, не позволяющее надеяться на дальнейший быстрый рост производства пеллет, – скромный внутренний спрос. По самым благоприятным прогнозам, потребление древесных гранул в России к 2015 г. составит только 350 тыс. т. Отсутствует рынок индустриальных пеллет, который появиться может только при условии госдотаций. Именно благодаря государственным субсидиям сложился современный достаточно высокий уровень потребления пеллет в Европе. В России же сегодня гораздо выгоднее сжигать газ, который по-прежнему существенно дешевле топливных гранул. В результате основным потребителем пеллет выступает частный сектор, но в целом по стране частники не спешат отказываться от дешевых и привычных дров. Так что основной платежеспособный спрос на пеллеты концентрируется вокруг крупных мегаполисов (в первую очередь Москвы), где дачники готовы переплачивать за сервис. Цены на это немедленно откликнулись: если в экспортном порту Санкт-Петербурга тонна энергетических пеллет от производителя стоит 4 тыс. руб., то в Москве стоимость средней и мелкооптовой партии пеллет составляет 8 тыс. руб. “Темпы роста, которые отрасль набрала при своем зарождении, возможны в случае принятия и реализации государственной программы по промышленному использованию пеллет”, – резюмирует Виталий Липский. (Эксперт/Химия Украины, СНГ, мира)

 


---
Свежие записи

Здесь можно оставить свои комментарии. Выпуск подготовленплагином wordpress для subscribe.ru

Ярлыки:

ПРОГНОЗ: к 2019 году мировой рынок пластиковых труб достигнет $80 млрд.

Согласно исследованию маркетинговой компании Ceresana, к 2019 г. объем мирового рынка пластиковых труб достигнет $80 млрд. По данным 2011 г., доля ПВХ в производстве пластиковых труб составила более 55%.


---
Свежие записи

Вторым по популярности материалом является ПНД, который используется для производства от 28% до 45% всех труб. Но, несмотря на популярность традиционных материалов, доля таких материалов как АБС-пластик, полибутилен, полиамид, по мнению экспертов, будет увеличиваться. Рынки Северной Америки и Западной Европы уступают свои позиции по продажам пластиковых труб Азиатско-Тихоокеанскому региону, который занимает 1 место и на долю которого приходится 50% мирового спроса на пластиковые трубы. По прогнозам Ceresana, Азиатско-Тихоокеанский регион увеличит потребление пластиковых труб к 2019 г. до более чем 60%. (Маркет Репорт/Химия Украины, СНГ, мира)

 


---
Свежие записи

Здесь можно оставить свои комментарии. Выпуск подготовленплагином wordpress для subscribe.ru

Ярлыки:

Россия: рынок напольных покрытий выходит из кризиса

Можно сказать, что рынок напольных материалов пережил кризис и в настоящее время благополучно выходит из него. Правда, потерь избежать не удалось – в 2009 г. падение рынка составило 20%. Однако это лучше, чем состояние, в котором находились в тот момент базовые строительные материалы – рынки кирпича, цемента, бетона, спрос на которые резко сократился из-за снижения строительства. Несмотря на то, что значительная часть отделочных материалов приобретается для ремонта и улучшения состояния помещений, новое строительство имеет немаловажное значение для сбыта напольных материалов. До 2008 г. спрос на напольные покрытия рос активными темпами вслед за увеличением объемов ввода жилья и коммерческих площадей. В 2009 г. жилищное строительство сократилось на 6,7%, в 2010 г. – еще на 2,3%. А объекты нежилого назначения показывали еще больший спад.


---
Свежие записи

Теперь, после двух непростых лет, строительство показало положительные приросты. Тенденция роста стала заметно устойчивой во второй половине года 2011 г. В результате, по данным Росстата, в 2011 г. в России было введено в эксплуатацию 788,2 тыс. квартир общей площадью 62,3 млн. кв. м, что составило 106,6% к соответствующему периоду предыдущего года (в 2010 г. было введено 58,4 млн. кв. м жилья, это 97,6% к 2009 г.). Правда, результаты 2008 г., когда было введено 64,1 млн. кв. м, пока еще не достигнуты. Таким образом, в период кризиса жилищное строительство потеряло 9% своего объема.

Если анализировать количественные изменения в кубических метрах, то жилых строений в 2010 г. было возведено практически столько же, сколько и в 2009 г., а строительный объем, приходящийся на коммерческие и промышленные сооружения, сократился на 35%. В 2011 г. стало расти и то, и другое. Рынок напольных покрытий начал выходить из “пике” раньше – в 2010 г. прирост составил 10%.

Динамика российского рынка напольных покрытий в 2002-2011 гг. и прогноз на 2012 г.

Правда, в 2011 г., когда строительный рынок стал чувствовать себя гораздо лучше, напольные покрытия показали прирост, аналогичный предыдущему году – снова примерно 10%. А в 2012 г. темпы роста могут стать более скромными – на уровне 8%. Такое замедление связано с неравномерным развитием различных сегментов рынка: самый объемный сегмент – линолеум ПВХ – похоже, теряет в темпах прироста в последние годы. И если в начале 2000-х годов его доля составляла более 60% всего рынка напольных материалов, то теперь – меньше 50%.

Тенденции рынка напольных покрытий

Линолеум постепенно вытесняется более новыми материалами, в первую очередь ламинатом. Сейчас доля ламината приближается к 20%, тогда как в 2005-2006 гг. составляла не более 10%. Ламинированный паркет – по-прежнему самый быстрорастущий сегмент рынка. До кризиса он ежегодно прибавлял в объеме по 30-40% и восстанавливается быстрее всех остальных ,добавив по 20% в 2010 г. и 2011 г.

Распределение рынка напольных покрытий по видам в 2011 г., %

Керамическая плитка удерживает свою традиционную долю в 16-18%, положение ковролина тоже выглядит устойчивым – 8%, как и 10 лет назад. А вот рынок керамического гранита растет – если в 2002 г. доля гранитной плитки составляла около 1,5%, то в 2012 г. ожидается 3,5% и даже больше. Доля паркетной продукции в общем объеме рынка уменьшается (в начале 2000-х она была 3,5%, сейчас – чуть больше 2%), хотя в количественном выражении сегмент паркета вырос более чем в 2 раза. Очевидно, что растет спрос на массивную доску, пробковые полы. Просто паркету довольно трудно становится в эпоху композитных материалов и заменителей.

Что касается непосредственно кризисного периода, то наиболее объемные сегменты – линолеум и ламинат – показали примерно одинаковые темпы снижения 17-19%. Примерно на столько же сократился и сегмент ковролина. Сильнее всего упал спрос на керамику: более 25% рыночного объема в 2009 г., керамогранит – 38%. Паркетная продукция сохранила спрос, возможно, благодаря тому, что она менее востребована в коммерческом строительстве.

Линолеум

Согласно статистическим данным, в 2007 г. в России было произведено 132,5 млн. кв. м линолеума всех видов. Более 80% этого объема пришлось на российское подразделение германского концерна “Таркетт” (завод расположен в Самарской обл.). В 2008 г. российские производители выпустили 129 млн. кв. м линолеума, в 2009 г. годовой результат опустился до 116,4 млн. Однако производство быстро восстановилось – в 2010 г. было выпущено больше, чем до кризиса. Однако на этом бурный рост и остановился – в 2011 г. было выпущено на 3% больше, примерно такой же прирост ожидается и в 2012 г. А если учесть прекращение роста импорта, который “заморозился” на уровне 120 млн. кв. м/год, то становится понятно, почему рынок линолеума так медленно растет в последние годы.

ЗАО “Таркетт”, пережив спад в первой половине 2008 г., в 2009 г. практически вернулось к докризисным показателям. Однако лидирующее положение ведущему игроку сохранять непросто, немецкому заводу “наступают на пятки” уцелевшие в конкурентной борьбе российские производители – в частности, сыктывкарское предприятие “Комитекс” и ульяновское ООО “Стройпластмасс-СП” – первое занимает примерно 20% общероссийского производства, второе – около 10%.

С приходом кризиса возникло ожидание, что линолеум в тяжелый период сохранит позиции самого популярного материала. В результате стало очевидно, что этот сегмент точно так же подвержен рискам, как и более дорогие материалы. Одной из причин проблем рынка линолеума в 2008-2009 гг. стал его “перегрев” непосредственно перед кризисом: при росте внутреннего производства наблюдался довольно высокий импорт. Импорт остался высоким и в кризисное, и в послекризисное время. Основная доля импортного линолеума – это коллекции коммерческих, износостойких линолеумов, которые в России практически не производятся. Коммерческие покрытия приемлемого качества по доступной цене в России выпускает практически только “Таркетт”, а для активно развивающегося рынка коммерческой недвижимости выпуска одного производителя недостаточно. Именно этот сегмент рынка выглядит наиболее перспективным в отличие от рынка бытовых напольных покрытий, где более востребованными становятся комбинированные материалы с ростом содержания древесных компонентов против синтетических наполнителей.

Ламинат

Сегмент ламинированного паркета – самый активно растущий сегмент напольных покрытий, но при этом один из самых сложных для анализа. Отсутствие достоверной статистики производства препятствует правильному расчету рыночных показателей, поэтому приводимые данные носят оценочный характер.

Значение импорта на этом рынке стремительно снижается – если в 2005 г. доля импортного ламината составляла 77%, то в 2012 г. может снизиться до 45%.

До 2010 г. на территории России функционировало всего два крупных завода, выпускающих ламинированный паркет – это концерны “Кроностар” и “Кроношпан”. Также работает несколько небольших предприятий. В январе 2010 г. в подмосковных Мытищах открылся новый завод “Таркетт”, начавший производство ламината, идентичного по качеству материалам, производимым в Западной Европе. Плановые объемы производства нового предприятия – 18 млн. кв. м/год, при условии полной загрузки подмосковный завод сможет занять 25% от общероссийского производства. С учетом этого события концерн “Таркетт” в последние годы стал главным “хэдлайнером” российского рынка напольных покрытий. (stroyka/Химия Украины, СНГ, мира)

 


---
Свежие записи

Здесь можно оставить свои комментарии. Выпуск подготовленплагином wordpress для subscribe.ru

Ярлыки:

ПРОГНОЗ: емкость рынка лакокрасочных материалов (ЛКМ) России в 2012 году превысит 190 млрд. руб.

Оборот ЛКМ в России в 2012 г. составит 1,4 млн. т. По подсчетам DISCOVERY Research Group, в 2011 г. этот показатель равнялся 1,3 млн. т (159,5 млрд. руб. в стоимостном выражении). Таким образом, товарооборот увеличится на 13%, стоимость продукции – на 20%. По приблизительным оценкам, емкость рынка составит около 191 млрд. руб.


---
Свежие записи

В 2003-2011 гг. ассортимент ЛКМ претерпел значительные изменения, так как большинство заводов сумело оптимизировать производства. Многие предприятия прекратили выпуск слабо востребованных материалов. Среди общих тенденций рынка можно выделить низкий спрос на стандартные материалы, переход на прогрессивные краски, увеличение доли качественных финишных покрытий и рост экологических требований к продукции. Лакокрасочные компании в целом преодолели последствия кризиса и вошли в обычный темп работы. Сохранилась конкуренция в низком ценовом сегменте. Объем импорта ЛКМ в Россию в 2011 г. составил 211,64 тыс. т в натуральном и $976 млн. в стоимостном выражениях. По прогнозам, эти показатели должны увеличиться на 10%. (ЛКМ портал/Химия Украины, СНГ, мира)

 


---
Свежие записи

Здесь можно оставить свои комментарии. Выпуск подготовленплагином wordpress для subscribe.ru

Ярлыки:

Украина: рынок минеральных удобрений с 24 по 30 ноября 2012 года

С 24 по 30 ноября минимальные цены на карбамид на внутреннем рынке снизились на 6,7%, или на 240 грн

Здесь можно оставить свои комментарии. Выпуск подготовленплагином wordpress для subscribe.ru

Ярлыки:

Украина: импорт хлорида калия в сентябре 2012 года (по данным Государственной службы статистики)

  Сентябрь Сентябрь 2011 г. Август тыс. т млн. $ тыс. т млн. $ тыс. т млн. $ Вс

Здесь можно оставить свои комментарии. Выпуск подготовленплагином wordpress для subscribe.ru

Ярлыки:

Украина: экспорт аммиачной селитры в сентябре 2012 года (по данным Государственной службы статистики)

  Сентябрь Сентябрь 2011 г. Август тыс. т млн. $ тыс. т млн. $ тыс. т млн. $ Вс

Здесь можно оставить свои комментарии. Выпуск подготовленплагином wordpress для subscribe.ru

Ярлыки:

18 дек. 2012 г.

Украина: экспорт карбамида в сентябре 2012 года (по данным Государственной службы статистики)

  Сентябрь Сентябрь 2011 г. Август тыс. т млн. $ тыс. т млн. $ тыс. т млн. $ Вс

Здесь можно оставить свои комментарии. Выпуск подготовленплагином wordpress для subscribe.ru

Ярлыки:

ПРОГНОЗ: в ближайшей перспективе Азиатско-Тихоокеанский регион и Ближний Восток станут главными площадками по производству этилена в мире

У стран Азиатско-Тихоокеанского региона и Ближнего Востока есть все возможности для того, чтобы стать главными площадками по производству этилена. АТР продолжит доминировать на мировом рынке. По прогнозам аналитиков, в ближайшей перспективе на его долю будет приходиться более трети от общего спроса на этиленовую продукцию. Пионером в регионе станет Китай, который близок к тому, чтобы занять позиции крупнейшего в мире потребителя этилена, вытеснив США на второе место после Саудовской Аравии. Повышению объемов потребления этилена способствует увеличившийся спрос на полимерную продукцию, а также динамично развивающаяся экономика в сочетании с большим населением. Так, за десятилетие (2000-2010 гг.) емкость рынка выросла почти вдвое.


---
Свежие записи

Среди ведущих игроков рынка исследователи выделяют деятельность Formosa Plastics Group, Honam Petrochemical Corp., Idemitsu Kosan Co., Mitsubishi Chemical Corp., Mitsui Chemicals, Nova Chemicals Corp, PEMEX Mexicanos, Royal Dutch Shell plc, Saudi Basic Industries Corp. (SABIC), Sinopec и др. Основными потребителями этиленовой продукции являются производители полиэтилена повышенной плотности (HDPE), на их долю приходится треть от общего спроса на продукцию, а также полиэтилена низкой плотности (LDPE) и линейного полиэтилена (LLDPE). Кроме того, совместные проекты с китайскими компаниями ведут такие мировые химические производители, как BASF, Shell и др., которые вкладывают крупные инвестиции в развитие своего бизнеса в регионе. (ЛКМ портал/Химия Украины, СНГ, мира)

 


---
Свежие записи

Здесь можно оставить свои комментарии. Выпуск подготовленплагином wordpress для subscribe.ru

Ярлыки:

Украина: импорт стирола в сентябре 2012 года (по данным Государственной службы статистики)

  Сентябрь Сентябрь 2011 г. Август тыс. т млн. $ тыс. т млн. $ тыс. т млн. $ Вс

Здесь можно оставить свои комментарии. Выпуск подготовленплагином wordpress для subscribe.ru

Ярлыки:

ПРОГНОЗ: спрос на плавиковый шпат в мире будет расти на 4% в год до 2017 года

Эксперты холдинга “ГалоПолимер” представили аналитический обзор мирового рынка плавикового шпата. Главными трендами рынка, по мнению компании, являются снижение объемов добычи сырья в Китае и географическое смещение производства. Данные темы обсуждаются на крупнейших международных форумах, в том числе на конференции Fluorspar 2012 (Канада).


---
Свежие записи

Плавиковый шпат – основное сырье для производства продуктов фторхимии (фтористого водорода, хладонов и фторполимеров), используемых в таких отраслях промышленности, как автомобилестроение, электроника и электротехника, химия и нефтехимия, строительство и др. По оценке международных экспертов, мировое производство плавикового шпата в 2011 г. достигло 6,3 млн. т. При этом Китай сохраняет мировое лидерство в производстве, продаже и потреблении шпата. Он производит сейчас 58% от общемирового объема производства. К 2017 г. прогнозируется значительный спрос на шпат за счет увеличения потребления в мировой химической промышленности. При этом ожидается, что ежегодный рост потребления составит 4-4,6%. Данный спрос превышает тот объем, который может быть обеспечен поставками из Китая или расширением существующих производств. Таким образом, возникает необходимость исследования и развития новых месторождений для растущего спроса на данный вид сырья.

В I квартале 2011 г. начался рост цен на плавиковый шпат. Цены на китайский плавиковый шпат выросли особенно резко из-за увеличения производственных издержек, повышения курса китайского юаня к доллару США и расширения спроса. При этом наблюдаются незначительные колебания цены на китайский шпат, обусловленные сокращением спроса на его производные продукты, в частности фторполимеры.

Как отмечают эксперты, в последние годы ситуация меняется, вследствие введения налога на добычу природных ресурсов и снижения уровня добычи шпата в Китае на рынок выходят новые игроки – Мексика, Южная Африка, Монголия, Испания. С учетом конкуренции на рынке и необходимости инвестиций для новых предприятий по добыче и обогащению шпата, а также снижения роли Китая, в будущие годы прогнозируют дальнейшее повышение цены.

По мнению экспертов, один из способов для фторхимических производителей сохранить конкурентоспособность в своих отраслях – обеспечить себя собственными запасами шпата, что подразумевает вертикальную интеграцию в сырье – создание собственной сырьевой базы. Производители как сырья, так и готовой продукции видят в интеграции наиболее стабильную и долгосрочную перспективу развития. Наряду с предположениями многих исследовательских компаний в 2011 г., эксперты “ГалоПолимера” полагают, что вертикальная интеграция – реальный способ снижения производственных затрат. Более того, для участников рынка фторполимерной продукции это становится необходимостью для сохранения доли рынка, конкурентоспособности, так как некоторые крупные производители уже интегрированы в сырье. По словам генерального директора ОАО “ГалоПолимер” Максима Дорошкевича, “для производителей фторсодержащей продукции вертикальная интеграция – способ постоянного доступа к источнику основного сырья, возможность контроля качества продукции и снижения затрат”.

ОАО “ГалоПолимер” принадлежат 9% мирового рынков фторопластов. Это единственное в России предприятие по выпуску специальных фторполимеров (компания занимает 4 место в мире по производству фторполимеров). (Plastinfo/Химия Украины, СНГ, мира)

 


---
Свежие записи

Здесь можно оставить свои комментарии. Выпуск подготовленплагином wordpress для subscribe.ru

Ярлыки:

Мировой рынок диоксида титана

После роста средних мировых цен на диоксид титана в 2010 г. на 8%, а в 2011 г. – на 40%, в отрасли по производству диоксида титана средняя рентабельность по EBITDA увеличилась с 11% в 2010 г. до 32% в 2011 г. В 2011 г. производство диоксида титана в мире увеличилось на 3,5% по сравнению с 2010 г., при этом рост производства в Китае составил 14,5%. По производственным мощностям и объемам производства диоксида титана Китай занимает 1 место в мире. Около 80 предприятий по производству диоксида титана обеспечивают не только большую часть потребностей внутреннего рынка, но также увеличивают поставки на внешние рынки. В январе-октябре 2012 г. Китай экспортировал 381 тыс. т диоксида титана, импортировал – 146 тыс. т.


---
Свежие записи

Китай, Индонезия, Таиланд, Филиппины, Индия, Турция, Россия и Бразилия являются основными странами, обеспечивающими рост потребления диоксида титана в последние годы. Экспорт диоксида титана в США в I полугодии снизился по сравнению с I полугодием 2011 г. до 345 тыс. т, импорт увеличился до 108 тыс. т. Рост импорта и снижение экспорта в США в этот период объясняется увеличением спроса на пигмент на внутреннем рынке.

В 2011 г. все 22 завода в мире, использующие хлоридный способ производства, были прибыльными. Самая низкая себестоимость была отмечена на заводе мощностью 340 тыс. т/год компании DuPont в DeLisle (Mississippi, США).

Заводы пяти крупнейших компаний в мире по производству диоксида титана (DuPont, Cristal Global, Huntsman Corporation, Kronos Worldwide и Tronox Inc) попали в число 20 предприятий с самой низкой себестоимостью. При этом из 20 этих заводов половина находится в Китае. Завод мощностью 160 тыс. т/год компании Sichuan Lomon в Mianzhu (Китай) показал самую низкую себестоимость среди предприятий, использующих сульфатную технологию, и занял 5 место в мире среди всех предприятий с самой низкой себестоимостью.

Ellen Kullman (DuPont) считает, что рынок диоксида титана оживет в 1 полугодие 2013 г. В компании DuPont не отказываются от планов расширения производства диоксида титана, в частности, на заводе в Altamira (Мексика). Пуск новых линий планируется в конце 2014 г. – начале 2015 г., но может быть отложен не более чем на один квартал.

По оценке специалистов компании Kronos, на создание производства мощностью 150 тыс. т/год с использованием хлоридной технологии требуется около $1,0 млрд.

Китайские компании стремятся улучшить качество диоксида титана. Все большую долю в объемах производства занимает диоксид титана рутильной модификации. Продолжается строительство новых предприятий. Компания Anhui Annada Titanium Industry к концу 2012 г. – началу 2013 г. должна завершить строительство новой линий по производству диоксида титана рутильной модификации мощностью 40 тыс. т/год. Yunnan Longyuan Titanium Co., Ltd. планирует ввести мае-июне 2013 г. в эксплуатацию производство диоксида титана мощностью 60 тыс. т/год. К декабрю 2013 г. планирует создать производство диоксида титана с использованием хлоридной технологии мощностью 60-100 тыс. т/год компания Henan Billions Chemicals. В конце октября 2012 г. Henan Billions подписала соглашение с компанией Ti-Cons (Германия) о приобретение за $16,8 млн. лицензии на хлоридную технологию производства диоксида титана. Проект создания производства мощностью 60 тыс. т/год по хлоридной технологии реализует и компания Shandong Donjia Group, но о сроках его завершения не сообщается. Также неизвестно о сроках ввода в строй новой линии по выпуску диоксида титана рутильной модификации сульфатным способом мощностью 50 тыс. т/год компанией Pangang Group Steel Vanadiun and Titanium. Компания Guangxi Chuang Da Mining изучает возможность реализации проекта производства 2 линий мощностью по 50 тыс. т/год с пуском первой из них в 2015 г., второй – в 2017 г.

Весной 2013 г. ПАО “Сумыхимпром” (Украига) планирует приступить к строительству нового цеха для производства двуокиси титана. Проектно-сметная документация будет подготовлена к концу 2012 г. Предполагается увеличить мощности предприятия до 120 тыс. т диоксида титана в год. Сообщается о том, что данный проект готовы финансировать немецкие инвесторы.

ТОО “Tenir Logistics” также пытается найти инвесторов для строительства завода по производству пигментного диоксида титана на базе руд жамбылского месторождения Тымлай в Казахстане.

Компания Argex Titanium заказала компании Genivar подготовку ТЭО создания первого модуля по производству диоксида титана (99,8% TiO2) с использованием технологии CTL. Компания рассчитывает, что себестоимость промышленного производства диоксида титана по этой технологии составит примерно $586/т. В планах – создание производства диоксида титана с использованием этой технологии мощностью 195 тыс. т/год.

Эксперты TZMI считают, что в 2013-2015 гг. себестоимость производства диоксида титана может значительно возрасти по мере завершения долговременных контрактов на поставку титансодержащего сырья и заключения новых контрактов по более высоким ценам.

Производство нанодисперсного диоксида титана оценивается примерно в 5 тыс. т/год. В настоящее время нанодисперсный диоксид титана производится как в виде анатазной модификации, так и рутильной модификации. Крупнейшие производители нанодисперсного диоксида титана в мире – компании Kemira, Tayca, Sachtleben, Millenium и ряд китайских компаний. Индия ежегодно импортирует 10-20 т нанодисперсного диоксида титана. Нанодисперсный необработанный диоксид титана компания Kerala Minerals and Metals Limited (Индия) в октябре 2012 г. предлагала по $36 тыс./т. Очень перспективно (по объемам потребление) использование нанодисперсного диоксида титана в дорожном строительстве. На участке дороги в 3,2 км в чикагском пригороде использован фотокаталитический цемент, содержащий содержит наночастицы диоксида титана. Под солнечным светом диоксид титана разлагает оксиды азота и некоторые другие компоненты выхлопных газов из окружающего воздуха. (INFOLine/Advis/Химия Украины, СНГ, мира


---
Свежие записи

Здесь можно оставить свои комментарии. Выпуск подготовленплагином wordpress для subscribe.ru

Ярлыки: